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大容量洗衣机底座模具的热流道设计
大容量洗衣机底座模具的热流道设计兰州长风机器厂（甘肃兰州730070）邓红英？摘要？论述了热流道系统的结构设计和加热控制系统的配置，并介绍了一些注意事项。 型腔模技术1.斜导柱固定块2.斜导柱3.斜滑块4.垫块5.热流道板6.定位销7.浇口套8.定位圈9.定模板10.分流道11.支承块12.堵头13.螺塞14.上支脚15.定模座板1塑件分析材料为PP塑料，收缩率1.5，塑件体积大，形状复杂，上面有许多难以注射满的狭窄筋，侧壁还有需要抽芯的孔。塑件除了本身的几何形状精度要求外，还要与洗衣机其它零部件配合，精度要求高。由于是表面零件，外观要求美观光洁，年产量约为40万件。
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ICP-AES法测定压铸锌合金中主、次和微量杂质元素
ICP AES法测定压铸锌合金中主、次和微量杂质元素张桂广＊，孙晓纲，宋雪玲（广东省韶关出入境检验检疫局，韶关512023）方法。讨论了基体元素锌及主要杂质元素铝对待测元素的影响，采取基体匹配来消除光谱干扰。用本方法测定了压铸锌合金中杂质元素含量，结果满意。
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塑料成型金属模具相关技术 你知道多少？
1.1热处理型和无热处理型分类 一般以成型树脂的组成和压铸数量决定选择哪种模具材料。也就是说树脂内玻璃纤维（下称GF）的数量和压铸数量是选择模具材料的重要因素。根据过去的实际操作，则可将含35%GF作为分界，将压铸数分为50万（次）以上的热处理型和50万（次）以下的无热处理型。 例如若用含30%GF的树脂进行30万次以下的成型，在对30-32HRC的预硬化钢实施N化处理的条件下，且若将含35%GF的树脂进行50万次的成型，在对40HRC预硬化钢实施N化和PVD涂镀条件下，即使不采用热处理型材料，也可达到目标压铸数量。当然，对含40%-50%GF树脂进行70万次的压铸成型模具，则须将母材进行高硬度热处理，且需作N化和PVD复合处理，日本不二越工业公司的不少模具就进行了这样的处理。 1.2热处理条件和模具质量 进行热处理的模具在淬火、回火中产生变形，因此，在满足热处理质量要求方面应尽可能快速冷却，这与为抵制变形需尽量慢冷之间存在矛盾，要同时满足上述两方面的要求是非常困难的。 模具材料除了要具有好的切削性能之外，还需要减少在热处理工序中尺寸的变形。最近将冷锻模具钢PD613和HPM31改良，开发成SLD-Magic和DCMX两种材料。较之JIS的SKD11，这些改良钢的性能得到大幅度改善。在塑料成型用金属模具中，由于主要是进行难燃强化树脂的成型，故除考虑其耐磨损性和耐蚀性外，还需充分考虑在成型中引起的时效变化。 由于耐磨损性与硬度成正比，故金属模具材料采用了硬度60HRC的钢种。另外，需要注意的是材料硬就会变脆，故对于可能产生破损的模具，应考虑其延展性（又称可锻性），因此，一般将材料硬度控制为56-58HRC。并且，当需要考虑耐蚀性时，原则上采用M（马氏体）系不锈钢。在重视耐蚀性的热处理中，不能析出会降低防蚀抗力的碳化物。需避免在450℃以上的温度回火。然而，为了热处理后实施N化和涂镀处理，进行高温回火又是恰当的处置。 为了防止时效变化，有必要进行低温处理，即回火应在不析出碳化物的400℃以下的温度进行。 1.3无热处理型模具材料的发展 在日本国内的塑料成型金属模具制作中，虽然面临降低成本、缩短交货期、提高质量的压力，但在塑料模具使用预硬化钢附加表面改质的条件下，即使不进行热处理也能满足使用要求。根据调查得知，目前从热处理型材料转换为硬度40HRC的预硬化钢表面改质的非热处理型模具正在急剧增加。预计数年后，预硬化钢的硬度将从现在的40HRC左右提高到45HRC左右，从而成为非热处理型的模具材料。 在模具产业全球化的背景下，日本国内的模具企业为了能够生存下去，必须采取一些对策。特别要重视成本、交货期和产品质量等重要指标，以便能与海外制造的模具竞争。硬度40HRC的预硬化钢附加表面改质的非热处理型材料的应用将会普遍。然而，这样处置的使用范围有限。因此，若匆忙将预硬化钢的硬度提高至45HRC左右，可能将难以满足对48HRC左右硬度非热处理型材料的全球化需求。 为了实现既定目标，炼钢厂家必须组织所定硬度预硬化钢的开发。而高硬度化材料的切断、切削加工等难题的解决时间，将会左右非热处理型预硬化钢实际应用的进程。 2.用激光堆焊焊接的金属模具精密修补技术 过去，模具的堆焊焊接修补，一般都采用W极惰性气体保护电弧焊（简称TIG焊）。然而，近年由于脉冲激光堆焊.焊接机的问世，使得更细微、精密的模具修补成为可能。在日本，激光堆焊焊接机本来因其精密操作性而用于珠宝饰品加工。但现在已广泛用于塑料、压铸、冲压等模具的修补。由于可以对模具零配件、磨损部、缺陷及针孔等以0.01mm内的精度进行堆焊修补，故作为有效的修补手段，其市场扩大、需求高涨，使模具生产厂家和受委托加工业者都纷纷引进此技术及设备。 2.1修补技术的特点 与一般的TIG焊接相比，激光堆焊.焊接具有焊接输入热量小，无需进行预热和焊后处理等特点，使得过去不可能进行的细微精密堆焊.焊接成为可能。 由于TIG焊是一边用焊炬的高热量熔工件和堆焊材料，一边进行堆焊.焊接，具有焊接速度快，焊合强度大等优点。但因其输入热量很大，工件易变形，产生二级咬边和应力；并且，因毛剌（飞边）多，造成机械加工、电火花加工时间长、费用上升等问题。另外，对于细小部位（如针销状尖端、沟状底部和侧面等），TIG焊是不适合的。 反之，激光堆焊.焊接是脉冲状激光的点状照射，对工件的热影响极小，不会造成工件的变形、二级咬边等损伤。可以一边用附属的显微镜确认堆焊.焊接部位，一边进行激光焊接操作。并且，由于持续调整显微镜的焦点和激光焦点的距离，从而可以对堆焊.焊接部位进行准确照射。当然，较之TIG焊接，若用激光进行大量堆焊，则有焊接速度慢的缺点。但是，激光焊接精度极高，且可以减少其后精加工时间和费用，加之可以对狭窄的沟槽、孔穴底部、内角等细小部位进行堆焊.接焊，故可认为激光焊接是修补塑料成型用金属模具最佳的技术。 伴随塑料成型、压铸、冲压等模具的修补及设计的变更，除改造、修正之外，还有机械部件、精密部件的堆焊.焊接、TIG等焊接不良（如二级咬边、针孔等）的修补，以及各类金属之间的堆焊.焊接等。 2.2堆焊方法与使用 同时考虑了堆焊.焊接部的材质、形状而调整了激光脉冲宽度、频率数、射束直径（焦点直径），从而设定了最佳的堆焊.焊接条件。由于持续对显微镜焦点和激光焦点距离进行调整，故容易进行条件设定。首先，为了防止修补部位融合不良，不使用焊丝而仅进行激光对堆焊部位照射。继而将焊丝尖端插入，少量熔融地进行堆焊；然后进行正常堆焊，直至形成无针孔等焊接不良的堆焊层。 3.快速成型工艺 3.1快速成型概要 所谓快速成型，是将实体对象的三维形状用薄层叠置进行处理，以主体形状堆积而实现物理形状。 具体是以高精度、超短交货期、批量生产的金属模具制作为目标，进行了金属粉末激光烧结技术和精密切削复合加工技术的开发。 该技术的基本原理是： 1）首先，用三维计算机辅助设计定义最终形状的立体部件形状。 2）其次，由此三维形状数据算出等间隔切薄片轮廓形状的处理，以求出薄片数据。 3）以薄片数据为基础，一面利用CO2激光将实际粉末材料烧结成薄板状，一面和已经终止成型的下层相接合，经激光反复烧结后切削精加工轮廓表面。 4）将材料固化、切薄片数据反复叠置，直到与计算机上定义的部件形状相同的物理部件。 3.2实现注射成型金属模具的快速成型技术 在此金属光造型法中，可以实现在原来的模具加工中不可能进行的单一工艺加工，故可以期待超短交货期及低成本的金属模具制作。在加工法中，可自由地形成内部结构，还可构成三维温度调节回路，可以期待注射成型精度的提高和成型周期的缩短等高功能金属模具技术及成型技术的革新。 本技术使用的Fe系粉末材以合金钢粉末为主要成分。利用Ni粉和Cu系粉末的混合粉末开发的造型物也无微裂纹，最大的弯曲强度、硬度与一般使用的金属模具用钢材S50C相同。切削加工而成的试样表面尺寸精度达±0.03mm，表面光洁度为20μmR2。 采用此技术在浇口衬套内部设置了水管，缩短了冷却时间，使注射成型工程实现了高周期化，抵制了金属模具温度的上升，从而避免了成型事故，并提高了模具寿命。 3.3塑料成型模具相关的新技术 日本将价格便宜的塑料成型用金属模具的生产向中国和韩国转移。而中国生产的模具存在一些问题，主要是成型塑料产品外观不良，原因是对模具中塑料热分解气体的抽出和抽气机构的设计研究不充分。并且，若利用廉价的材料和循环材，受其杂质的影响，发生的热分解气体多，也易造成产品外观不良。 有人采用金属光造型复合加工机，但建议使用双通道方式，结果缩短了塑料注射成型周期。由于利用局部的低密度层而从金属间隙吸引热分解气体和负压，促进了树脂的填充，在成型后喷出高压空气的条件下，促使热分解气体排出，在低密度层去除了堵塞孔眼的杂质，从而有利于提高产品质量。 EOS公司建议采用金属的直接造型技术。瑞士Ecoparts公司进行了利用DMLS修补破损金属模具的技术开发，从而对损坏模具进行有效修补。较之整体制造，可降低成本，节约时间。 超高强度的马氏体时效处理钢的抗拉强度达1900MPa、硬度达55HRC，业界最近一直努力将之应用于压铸金属模具和注射成型模具的衬垫部件。 Sintermask公司利用生成断面形状掩蔽，用10kW红外灯管，开发了高速熔融热可塑性树脂的叠层造型方式。其最大造型尺寸为300mm×200mm×800mm；只要是聚酰胺材料，就能以每层100μm厚、每小时700mm的速度造型；若是一次一批拇指大的个别形状部件，可以制造3000个，达到每个10秒以下的生产率。
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浅谈塑料注射成型模具的设计
目前，生产塑料制品中应用最广泛的是压缩成型、压注成型、注射成型、挤出成型、中空吹塑成型、真空成型、压缩空气成型等7种成型工艺方法。其中注射成型是其最重要的工艺。它能使塑料获得一定的形状和尺寸，并在外观及电性能、机械性能等各方面得以满足使3改进方法(1)正确喷洒离型剂，不要等柱塞头缩回去时再喷9陪-则>1会引引起积水问题it降低料a管I温度。要寻找重点，可能没有排水槽，模具合上后，模具上方的水会再渗到型腔内，遇高温产生气体;四是柱塞头退回时因料管洒水太多，使料管温度太低，当铝合金液注入料管时，因温差大，降温太快，影响其流动性。 压铸用的铝合金除渣、除气不够，主要与选用的材质有关，同时也与铝液的除渣、除气有密切的联系。 压铸用铝液体温度要严格控制，温度过高，材料变质，会脆，其吸收的氢气也会越多，化学反应如下：2A1+3H!=AlA+3H!温度偏低，整个压铸件会产生漏气、缩孔，表面成形不良;当进入铸型内的铝液随温度突然下降时，气体的溶解度随之下降，析出多余的气体，在铸件内形成气孔，即通常所称的“针孔”，通常，当温度控制在650~6702时，压铸产品性能比较稳定。 模具上的问题主要是：①进料方案不恰当，排气不良，影响金属液在型腔中的流动，导致产品内部结构产生疏松;②两个合模面不平，压铸时产生飞料、跑料;③溢流槽设计欠妥，导致排气不良;④压铸机的四个导柱平面不平，模具飞料严重。 喷洒，心中要知道产品喷洒的重点在什么部位。 铝液表面的氧化物要勤打磨，不要将被氧化的铝渣带入压铸产品中，形成不良品。 要注意测试其表面和内部的温度，防止铝液表面温度和内部的温度不一。 装模具时，压铸机固定模板表面一定要干净。 压铸产品产生的薄的飞边绝对不可回炉。 压铸件的参数必须有专人管理，一般不要经常去动。 在管理上，要注意以下几点：提高全员的品质意识。 加强员工的职业培训教育，提高全体员工的素质和工作技能。 加强所有与品质相关联环节的监控，对有影响压铸件产品质量的人、事、物都必须认真管理。主要包括：模具的状况、设备的状况、原材料的质量、脱模剂的质量、除渣除气的效果、工艺条件、操作员的敬业精神等。 对所有的压铸件进行批号管理，遇到问题及时处理。
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汽车塑料零件领域注塑工艺的应用与实践
首先，当汽车保险杠、仪表板等常用的树脂材料为改性PP和改性ABS等改性树脂时，树脂材料有不同的吸湿性，为满足成型时的水份含量要求(一般要求≤0.2%)，树脂原料在进入注塑机螺杆预塑计量之前，都要经过热风干燥或除湿干燥处理。 改性PP(PPEPDM)树脂的吸湿性较小，一般采用热风干燥机在80-100℃的条件下2-3h即可。改性ABS(PCABS)的吸湿性较强，在成型干燥前，应用除湿干燥机进行除湿干燥处理。我们在设计汽车复杂塑料零件成型系统上充分考虑了除湿干燥系统功能运用。 第二，目前国内汽车用塑料件基本上为无玻璃纤维增强的塑料制品，与使用含有短切玻璃纤维增强的树脂相比，成型无玻璃纤维增强塑料件所用注塑机的螺杆的材质和结构有较大的不同。注塑机在设计时，要注意螺杆料筒的合金材质和特殊的热处理加工工艺，保证它的耐腐性和强度。 第三，由于汽车零部件与常规产品不同，它的型腔面十分复杂，受力不等、应力分布不均，在设计中重点考虑它所需的加工能力。注塑机的加工能力体现在合模力和注塑能力(以最大理论注射容积来表示)两方面。注塑机在成型制品时，合模力必须大于模具型腔压力产生的开模力，否则模具分型面将会分开而成产生溢料。 确定注塑机合模力的公式如下：P合模≥P型腔×F/100。式中：P合模为注塑机的合模力(或称锁模力)KN;P型腔为模腔平均压力，MPa，与制品结构形状、精度要求和每模型腔数等有关，取值范围一般在25-40MPa之间;F为模具型腔，浇道和进料口的水平重叠投影面积CM3。 为保证可靠的锁模、注塑成型时的工艺锁模力必须小于注塑机的额定锁模力。注塑机的最大理论注射容积与注塑机合模力吨位相匹配，是注塑机在出厂前以聚苯乙烯(PS)为基准树脂标称出来的注射容量。 第四，根据汽车复杂塑料零部件特性而对注塑机的驱动形式和合模机构的设计，国内目前使用较多的为液压机械式或者全液压式的液压曲肘，或者是中心部直压合模机构的注塑机。泰瑞机械股份有限公司经过多年努力，突破传统约束，研发出二板合模直压、复合锁模形式机械结构。 这种结构的优越性在于它的开模行程远远大于液压曲肘合模结构，至少在2倍以上，满足汽车大型塑件(如保险杠、仪表板等)生产需求。其次，锁模采用4个复合油缸同步锁住，用小流量实现大吨位的平稳锁模，锁模力可以高于同吨位的液压曲肘合模结构。对汽车大型复杂塑料零部件的成型复合面精度给予充分保证。 第五，由于汽车零部件的型腔面十分复杂，注塑机在设计时要考虑其特殊性，配置一些特殊的功能程序：如多组抽芯功能、时序控制功能、注塑机配套换模装置功能、配套取件机械手装置功能等。这些特殊功能在生产汽车塑料零部件中优势十分明显。例如，用这种机型注塑机在保险杠生产过程中，为了缩短生产周期，通过取件机械手自动取出模具开模顶出后的大型塑料制品件，多组抽芯使大型塑料制品平稳整体顶出，不会产生顶白或开裂现象。目前我们在这注塑系统中使用的多为3轴取件机械手，个别使用6轴取件机械手。 车用塑料零部件优势，汽车复杂塑料零部件的优势： 1、塑料可以一次加工成型，加工时间短，精度有保证。 2、塑料制品的弹性变形特性能吸收大量的碰撞能量，对强烈撞击有较大的缓冲作用，对车辆和乘员起到保护作用。现代汽车上都采用塑化仪表板和方向盘，以增强缓冲作用。前后保险杠、车身装饰条都采用塑料材料，以减轻车外物体对车身的冲击力。塑料还具有吸收和衰减振动和噪声的作用，可以提高乘坐的舒适性。 3、塑料耐腐蚀性强，局部受损不会腐蚀。 4、通过添加不同的填料、增塑剂和硬化剂来制出所需性能的塑料，以适应车上不同部件的用途要求。更方便的是塑料颜色可以通过添加剂调出不同颜色，省去喷漆的麻烦。有些塑料件还可以电镀。 另一方面，汽车复杂零部件的注塑件特殊的外观和尺寸要求提高了汽车注塑件的开发门槛和风险。Moldflow三维软件帮助企业在产品设计阶段分析塑件的成型可行性，通过对部品的变形及成型工艺的分析，评估并优化产品设计，同时指导了下游厂商的模具及注塑优化。
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解决压铸件粘模缺陷的具体措施
粘模缺陷对铸件的危害是：压铸件外观粘模时，轻者表面粗糙，影响外观粗糙度；重者铸件表面脱皮、缺肉、拉伤、拉裂，还会造成铸件漏气，导致铸件批量报废。压铸件粘模的现象有很多，引起粘模的基本原因有以下几点。 1.1 压铸合金与模具钢的亲和力 压铸合金与模具钢的亲和力越大，越容易互相熔融粘合在一起。压铸合金与型壁粘合后会产生较大的脱模阻力，铸件脱模时出现拉伤。目视铸件粘模部位存在表面粗糙、脱皮或缺料等拉模痕迹(注：要与积碳相区别)，在粘合严重的情况下铸件会被撕裂破损。 而目视模具型腔表面粘附一层压铸合金，颜色泛白。 压铸合金液喷射或流动冲击型壁或型芯后，使型壁或型芯温度升高，在高温时合金液与型壁的模具钢 发生熔融焊合而产生相互粘附。合金液温度越高、喷射速度越大、模具温度越高、模具硬度越低，铝合金液与模具钢的亲和力会增加，越容易发生熔融、焊合粘附。粘附了压铸合金的模具表面在铸件脱模时，型腔表面与铸件表面挤拉撕扯，会把铸件表面皮层撕破，铸件表面就出现了粘模拉伤。 压铸合金液在内浇道的填充速度越大，金属液流冲击模具型壁就会越剧烈。金属液直接冲击型芯或型壁，冲击力转化为热能，不仅合金液的温度会升高，被冲击部位的模具温度也会升高很多，大大地增加了铝合金液与模具钢的亲和力。所以，在模具内浇道处，承受合金液高速冲击的部位最容易出现粘模。如果冲击到定模一侧，就增加了定模一侧铸件的包紧力。 模具的硬度不足，脱模时的模具表面，会被压铸合金挤压变形，或使模具型芯弯曲变形，从而增大模具对铸件的脱模阻力。 模具材料使用不当，在模温较高时，压铸合金极易粘附在模具表面。 1.2脱模斜度 模具脱模斜度过小(或无脱模斜度，或有反脱模斜度)、模具侧面高低不平(冲蚀、压伤、缺损等)、 表面粗糙等，铸件在脱模方向受到阻碍。铸件脱模时表面被模具拉伤，铸件表面沿开模方向呈线条状的拉伤痕迹，即铸件深腔起始端伤痕宽而深，而出模的末端伤痕渐小甚至消失，严重时会产生整面拉伤。 (1)模具设计和制造不正确，定模型腔或型芯成形表面脱模斜度过小或有反斜度，使铸件的脱模阻力很大。对于要求铸件无脱模斜度的部位，最好是给铸件留有加工余量，制作出脱模斜度，再让后序精加工出铸件无脱模斜度的部位。 (2)模具型芯或型壁上的压伤变形、在型腔侧面凸出会影响铸件脱模，成形表面有碰伤或模具龟裂的伤痕，也会影响铸件脱模。 模具的定模成型表面过于粗糙，或有加工制造的痕迹，不够光滑，或加工、抛光痕迹的纹路与脱模方向不一致，或在脱模方向的平整度较差，这样的不良表面都会因增加脱模阻力而阻碍铸件脱模，造成铸件表面有擦亮或擦伤的痕迹。这样的擦伤痕迹在脱模方向呈直线形沟槽，浅的不到0．1 mm，深的约有0．3 mm 左右。 1.3铸件对模具的包紧力 铸件整体或局部收缩对模具的包紧力过大，或包 紧力的大小分布不均衡、不合理，这时铸件就会因粘模出现变形、裂纹、断裂，甚至出现铸件粘到定模， 或出现铸件粘到动模顶不出来的现象。 (1)铸件整体或局部对定模的包紧力大于对动模的包紧力，开模时铸件会滞留出现粘定模现象。 (2)脱模时，如果铸件各部位对动、定模上的包紧力受力不均匀，会致使铸件在脱出时发生偏、歪、 斜，铸件对定模包紧力大的部分就有可能粘留到定模上。 (3)如果定模模具温度过低，或动模模具温度过高，会使铸件收缩时对定模的包紧力大于对动模的包紧力。 (4)模具脱模剂浓度过低，脱模剂的脱模性不好，对定模喷涂脱模剂不到位，脱模剂的用量不足， 这些都会影响铸件的脱模性。热模时如果对定模喷涂过多的涂料，定模的温度就难以快速升高，铸件冷却收缩后，对定模一侧包紧力增加的幅度会大于动模。 (5)还有一种粘模现象：在压铸生产刚开始的一段时间内，即开始在低速压射热模时，会因模具温度过低，压铸的合金液流动性下降得很快，致使充填在型腔里的金属液成形很不完整，形成的铸件强度很低， 铸件各个部位之间连接很不牢靠，在铸件脱模时，包紧力较大的部位，就很容易与其他部位断裂分离，粘留在模具里。特别是定模一侧没有顶杆顶出铸件，所以更容易粘留在定模里。 对于压铸时每次出现的粘模现象，要具体分析其产生的原因。例如：压铸时出现铸件粘留定模，就要 检查铸件对定模包紧力过大的原因；检查铸件定模一 侧的外观，顺着脱模方向，铸件表面留有拉模的痕迹。 粘模拉伤或擦伤严重时产生较大的脱模阻力，会使铸件局部或整个铸件在型腔里脱不出来，铸件滞留产生粘模；在严重的情况下不仅铸件会有撕裂破损的现象， 模具的型芯、型腔也会出现拉伤、裂纹、断裂的现象。压铸件粘模现象以铝合金最为常见，解决压铸件粘模缺陷的具体措施如下。 2防止铸件粘留定模的措施 2.1 压铸模具方面防止铸件粘留定模的措施 在新制作的模具试模，或压铸生产开始热模时， 常常会出现压铸件粘模的现象。在压铸操作工艺正常时出现铸件粘模，主要原因不是压铸工艺，应该是铸件结构设计、模具设计或制造的问题。压铸工艺、喷涂调试虽能补救，但补救的效果一般，不是很稳定， 仍然会出现铸件粘模的现象。 如果容易出现铸件粘留定模的现象，在压铸之前， 应先对模具进行很好的预热，并在开始低速压射之前， 先对模具型腔涂抹抗粘模膏类涂料，并用压缩空气吹均匀，每压铸一模要涂抹一次，试压铸约20模，如还粘定模，说明模具有问题，需检修模具。 对于已经设计完成的铸件，确实是铸件对定模的 包紧力大于对动模的包紧力，就要允许铸件在定模一侧设置顶杆顶出铸件，允许定模一侧的铸件表面留有顶出痕迹，或要让顶杆痕迹易于去除。这样在设计模具时，就应在定模一侧设计铸件的顶出机构。 重视计算动、定模的包紧力，对于定模的包紧力大于动模包紧力的铸件，或对定模与动模的包紧力 相差不多的铸件，即对于既有可能粘留定模，又有可能粘留动模的铸件，在设计铸件或模具时，就要改变铸件或模具的结构、脱模斜度、表面粗糙度等，设法使 铸件对动模的包紧力大于对定模的包紧力。 对于定模一侧包紧力比较大的铸件，新设计模具 时，要把分型面尽量选在偏向定模的一侧，让铸件尽量多地放置在动模型腔里，以增大铸件对动模的包紧力。 为了减小对定模的包紧力，需与铸件设计者重新确定定模的脱模斜度，应尽量加大定模的脱模斜度； 特别注意修正或加大定模一侧铸件容易被模具粘模拉伤部位的脱模斜度。同时，适当减小动模的脱模斜度； 特别注意修正或减小铸件设计有顶杆部位附近动模模 具的脱模斜度。还要尽量把型芯设置在动模上，或加长动模一侧的型芯长度。 要防止定模在制造和抛光时产生影响脱模的倒扣或粗糙表面；试模后或压铸过程中，要修正定模型腔压伤、碰伤出现的变形；使用抛光或化学清洗剂消除合金在定模表面的粘附痕迹，合金粘附物在模具上如果未及时清除，长时间后粘模现象会越来越严重；更 好地抛光定模型腔侧壁的粗糙表面。但定模抛成镜面后既不利于涂料粘附，在开模时，铸件和模具之间还会产生严密的真空间隙，增大脱模阻力，所以定模深腔的底部可以不抛光成镜面。对已氮化过的模具，抛光要慎重，防止破坏表面的氮化层，防止越抛光越粘模的情况。 修改模具内浇道，适当改变内浇道的位置、大小和充填流向，消除或减轻因为内浇道对定模冲击出现的冲蚀、粘模缺陷。例如：①改变铝液充填流向，尽量降低金属液对定模型腔的剧烈冲击，可以把金属液直接冲击改为斜着朝向型芯或型壁；②适当增大内浇 道的截面积，用以降低内浇道金属液流速；③改变内浇道的位置，使内浇道处于铸件宽大厚实位置，并避开对定模侧型壁的冲击；④尽量采取在铸件深腔底部进料的方法；⑤采取开放式内浇道，内浇道的喇叭口向着型腔，扩大射出的面积；⑥对于内浇道冲击部位或型芯，可以使用碳化钨棒涂覆机，对模具表面以电 火花型冶金方式喷涂碳化钨微颗粒层，金属钨微粒与 基体金属结合不会脱落，能提高模具表面的抗粘模性， 如压铸模具表面层内沉积2～4微米厚的涂层，其硬度可达HV4 000～4 500，使用温度可达800℃。 为了把铸件拉到动模一侧，可以把顶杆的头部修 出楔形倒拉钩(钩长5～8 mm，铸件部位厚1～2 mm，让压铸出的倒拉钩把铸件拉到动模一侧，之后再把铸件上的倒拉钩清除掉。 为了增加铸件对动模的包紧力，对铸件上需要精加工部位以及不影响外观质量部位的侧表面，可以加大相应模具部位的表面粗糙度，这样增加铸件对动模 包紧力的效果比较明显。 为了更大地增加动模的包紧力，可以适当地使用拉力筋：①在不影响铸件外观的情况下，可以在动模的侧表面或型芯表面开出几条沟槽(在铸件 上是凸出的拉力筋，见图2)，或在模具局部修磨出几 个深度大约0．1～0．2 mm的凹点。但要注意，要把钩槽开设在顶杆的附近，以防顶出受力不均匀；②在开模 时，如果希望利用横浇道通过内浇道把铸件拉到动模 一侧，可以在动模一侧横浇道的侧面修出拉力筋来， 或磨几个深度0．2～0．3 mm的凹点，增加横浇道对动模 的包紧力；③还可以在内浇道附近的浇道上设置顶杆，把顶杆改短到低于模具表面5～8 mm，在顶 杆低于模具孔口3 mm位置的侧面，修出宽2～3 mm， 深0．3～0．5 mm的环形槽，压铸后形成的环形拉力筋带动横浇道，横浇道再通过内浇道把铸件拉到动模一侧， 这样对小的铸件有较好的效果；④如果是由于浇口套 对料饼和直浇道的拉力较大，把铸件带到定模，可以在动模的横浇道和分流锥的直浇道侧面修出拉力筋， 开模时利用拉力筋把横浇道和料饼拉到动模一侧；⑤ 壁厚比较厚的铸件，或内孔还需进行精加工的铸件，减小了动模型芯的脱模斜度后，如果还不能解决粘定模的问题，可以在型芯长度的中间部位修出宽2～ 3 mm、深0．2～0．5 mm的环形槽以形成拉力筋，让环形拉力筋把铸件拉到动模一侧。注意在这样的型芯附近至少要有2个顶杆顶出铸件，以防铸件变形。 对于定模一侧包紧力大于动模一侧包紧力的铸件， 为了能使铸件顺利地脱出定模，与动模一样设计顶杆 板、顶杆和复位杆顶出铸件。可以使用在定模一侧加 装油缸或弹簧推动定模上的顶板和顶杆在开 模的同时顶出铸件。顶杆板后有弹簧的方式，开模状 态下定模顶杆是顶出分型面的，合模时利用动模分型 面推动四支复位杆推动定模推板、顶杆进行复位。 为了使用顶杆把铸件从定模顶出，也可以采用类似 于三板两开分型模具的拉钩杆、撞击块和滚轮机构，图中未画出铸件、顶杆和复位杆)，靠开模动作带动定模顶杆推板把铸件从定模顶出。结构如下：给定模 设计出顶杆顶出铸件的顶出结构，让定模顶杆推板5伸 出到定模模型6之外，在动模1上设置四个(或两个)拉钩杆4，四个(或两个)拉钩杆4在合模状态时伸到定模 6一侧，利用拉钩杆4、撞击块7、弹簧3、滚轮机构8， 使四个拉钩杆4与定模顶推板5相钩连。开模时靠动模拉杆4钩住定模顶杆推板5，定模顶杆推板推动5顶杆运动 把铸件从定模顶出，这时铸件与动模同步运动。运动到一定行程后，利用撞击块、滚轮、弹簧机构使四个拉钩杆的拉钩与定模顶杆推板脱开，定模顶杆推板停止动，合模时也是利用动模分型面推动四支复位杆推回定模顶杆推板，使定模顶杆退回复位。 2.2压铸工艺方面防止铸件粘留定模的措施 给模具喷涂涂料、合金液的流动冲击速度、模具 温度是影响铸件粘模的主要因素。 模具脱模剂的品种、质量、浓度、喷涂位置、喷涂时间和用量影响铸件的粘模状况Ⅲ。利用喷涂脱模剂 的多少，调节铸件在动、定模两侧的脱模效果。为防止铸件粘定模，可以适当减少对动模喷涂脱模剂的 时间和用量，动模喷涂的涂料要薄而均匀，但不能漏喷涂料。加大脱模剂对定模的喷涂用量以降低模具表面的温度，特别是对定模拉伤铸件的表面和有拉模痕迹的表面，要增加喷涂用量。在定模一侧拉伤面无固定位置，或没有拉模痕迹时，也要注意适当增加涂料的喷涂量。 对模具出现拉模痕迹的表面，在压铸取件之后未喷涂料之前，涂抹防粘模膏，让防粘模膏在高温时烧结到模具表面，这样在合金液与模具表面之间就形成 了一个较厚的隔膜层，能起到较好的脱模作用。 适当调节和控制模具温度。要分析铸件包紧、粘附模具的受力情况，要分析模具温差及铸件收缩，要 分析模具温度与合金收缩、包紧力
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